“从前都是批量进货，聪明物料仓投用以后，哪怕只做一顶帽子，也能以最低价购买原材料。”郑建说。

　　“目前镇上企业仍然以家族式治理为主，工人年龄普遍偏大。”郑建说，近年来，当地越来越多的企业开始探索自动化转型，但仍有不少企业由于资金题目难以实现。

　　走在李哥庄镇的大街小巷，会发现这里的“帽子元素”十分突出，不管是沿街商展还是企业工厂，无不与帽子有着密切的联系。作为李哥庄镇制帽产业起源地，小窑村更是随处可见制帽企业的招牌。

　　“当时，两家企业带动了周边200余家个体户，很多外地商人慕名来到李哥庄镇投资。”郑建说，两家企业在当地陆续培养了一批制帽“专家”，他们当中不少“自立门户”，制帽产业也实现了爆发式的增长。

　　“李哥庄镇有12万人口，20岁到70岁的居民都能在这里解决就业题目，村民足不出户就能月进万元。”该镇临空经济发展局副局长郑建告诉记者，李哥庄镇的制帽起源还要追溯到1985年。

　　对此，当地的制帽商会牵头创建了2000平方米的智能共享工厂，企业可以根据自身需求通过共享工厂实现“代加工”。

　　从1985年第一家制帽企业诞生到如今已经拥有600余家全链条企业，李哥庄镇形成了原辅料采购、产品设计、加工制造、物流运输即是一体的产业矩阵，实现了“村村有帽企”“足不出镇解决产业所有供需”的行业格式，年产帽子5亿顶以上，年产值40亿元。

　　随着制帽产业规模的不中断壮大，上海、浙江等地的布料商和设备厂家纷纷来到这里开设新厂，不少本土村民也加进辅料供给、下游加工等领域，李哥庄镇逐步形成了集原辅料采购、产品设计、加工制造于一体的全产业链条。

　　在山东李哥庄镇小窑村，长约3公里的制帽原辅料销售贸易街，实现了“足不出镇就能解决所有供给链配套”，也让当地制帽产业具备了低本钱、高品质、短工期的上风，向着百亿级的“制帽名城”迈进。

　　如今，他们开始搭建8000平方米的聪明物料仓，希看解决企业原材料囤货的痛点。

　　不起眼的海边小镇是如何把握市场机遇，成为业内无人不知的“制帽之乡”的？记者日前来到这里，探寻“帽子王国”背后的秘密。

　　青岛依冠滨然制帽有限公司负责人周佳告诉记者，一顶帽子从布料切片到打包共有30余道工序，无论是前期的布料选择、帽形设计还是制作过程中的剪裁、缝纫、整形都有有着严格的规范，很多工艺的误差必须控制在毫米以内。

　　在山东胶州，有这样一个小镇：全镇12万人口，30%从事着与制帽相关的行业，全球三分之一棒球帽出自这里。

　　“棒球帽的帽型设计和帽檐拼接，十分考验打板师的功力，在李哥庄镇，成熟的打板师都是有着多年生产经验确当地村民，他们根据图稿就能设计制作出客户满足的产品，而看似简单的帽檐拼接也需要经验丰富的工人才能完成。”周佳说。

　　2008年以后，李哥庄镇将制帽产业作为主导产业重点打造，2009年，中国轻产业联合会和中国少数民族用品协会共同授予李哥庄镇“中国制帽之乡”称号，该镇六家制帽企业编写的《六片运动帽》轻工行业标准获批实施，成为指导全行业的生产准则。

　　当时，空运报价 海运价格，李哥庄镇第一家合资企业青岛飞龙金冠帽厂成立，这也是李哥庄镇第一家真正意义上的制帽企业。仅用三年，该企业员工就超过1000人，海运报价 国际快递，年生产各类帽子1800万顶以上。1996年，港商独资企业圣龙帽厂成立，员工达到5000余人，当地制帽产业发展初具规模。

　　从产业化到智能化

　　青岛飞腾制帽有限公司负责人郭明飞2008年加进制帽行业，所在企业主攻中高端市场。在他看来，李哥庄镇的产业上风主要源自高品质的原材料、娴熟的加工工艺和成熟的产业链条，“无论多大的订单，我们产业链条上的工厂分工协作，都能轻松消化”。

　　相关数据显示，李哥庄镇目前共有各类运动帽生产及配套业户620余家，规模以上运动帽生产企业82家，年产中高档运动帽、休闲帽5亿顶，90%以上出口海外。

　　2017年，青岛前丰国际帽艺有限公司创建了品牌Doodays，开设了平台旗舰店，款式包括运动帽、休闲帽等十余种，每月销量多达2万余顶。此后，通过抖音、快手等平台，Doodays以天天8小时的直播时长抢占了更多的市场份额，半年内销售帽子百万顶。

　　记者了解到，在小窑村长约3公里的制帽原辅料销售贸易街，来自全国各地的商家经营着上百个品类的商展，实现了“足不出镇就能解决所有供给链配套”，这也让当地制帽产业具备了低本钱、高品质、短工期的上风。

　　采访中，郭明飞向记者讲述了这样一段经历。

　　除此之外，当地还规划建设了2平方公里的帽饰产业园，创建了1.5万平方米的青岛上合跨境电商产业园，建成后将为制帽、假发等细分行业提供品牌推广、电商运营、产品发布、海外推广、检测认证、仓储物流等综合服务，“制帽之乡”正向着百亿级的“制帽名城”迈进。

　　一顶棒球帽，制作工艺并不复杂，李哥庄镇凭什么稳坐行业“第一把交椅”？

　　记者了解到，目前共享工厂已经配备130余台智能设备，可以完成制造帽檐、帽带等80%工序，整体效率提升了4倍，本钱降低30%，已有200余家企业享受到共享工厂的红利。